В 1958 году в Семипалатинс­ке был запущен шиферный завод, а ещё почти через 60 лет – в 2017-м – ТОО «Семейский завод асбестоцементных изделий» не только сменил название, но и расширил товарную линейку выпускае­мой продукции. Собственный коррес­пондент «Казахстанской правды» побывала на предприя­тии и изучила особенности производственного процесса.

– Наше предприятие занимается производством строительных материалов. Ранее мы позиционировали себя только как шиферный завод . Но с 2014 года ввели в строй линию по производству автоклавного газобетона. Компания по своей специализации – единственная в области Абай, Павлодарской и Восточно-Казахстанской областях. Мы первые, кто в результате осуществления большого инновационного проекта запустил линию полного цикла по выпуску фиброцементных плит, – рассказала коммерчес­кий директор структуры « Семей құрылыс материалдары» Олеся Бауэр.

Фиброцементная плита применяется для облицовки вентилируемых фасадов. В Семее такая отделка не совсем популярна, а вот застройщики из Астаны, Алматы, других крупных городов уже давно используют этот материал. Раньше плиты завозились из России, Кыргызстана.

– Перед тем как запустить производство, проводились тес­товые испытания, продукция признана соответствующей ГОСТу. Компоненты фиброцементной плиты могут выбираться по заявке заказчика. Это может быть плита из цемента и хризотила, с наполнением волокном из целлюлозы. Сырье – хризотил-асбест – поставляется комбинатом «Костанайские минералы» из города Житикары, – поясняет Олеся Викторовна.

Стоит отметить, что «Семей құрылыс материалдары» – завод полного цикла, один из пяти, работающих на территории стран СНГ. Причём только на семейском предприятии применяется уникальная технология, благодаря которой здесь изготавливают плиты высокого качества. Достаточно сказать, что гарантия на фиброцемент­ную плиту составляет 20 лет. Ни один из родственных заводов на сегодня такой гарантии не даёт.

В операторском помещении заготовительного отделения можно увидеть, как смешиваются все компоненты технологичес­кой массы, из которой потом будет получена фиброцемент­ная плита: цемент, вода, песок, целлюлоза. При этом производственный процесс полностью автоматизирован.

С помощью рафинеров измельчается целлюлоза, на транс­портерной ленте так называе­мым наливным методом из сырья начинает формироваться­ будущая фиброцементная плита. Преимущество метода налива состоит в том, что все компоненты равномерно распределяются, поэтому расслоение плиты полностью исключено. Дальше полуфабрикат попадает в специальные вакуумные сушилки. Ещё один этап – автоклавирование. Завершающий процесс – торцовка и шлифовка. Затем плиты упаковываются и отправляются на покраску в Астану.

По словам Олеси Бауэр, решение об открытии цеха по покраске плит именно в Астане не случайно. В столице больше строительных компаний, и готовые изделия из фиброцемента они могут приобрести уже на месте – у дочерней фирмы Qaz Fiber cement.

Каждая партия готовых плит на выходе попадает в заводскую лабораторию, где проходит испытание на соответствие стандартам. Проверяют все: ударную вязкость, коробление, плотность, влагопоглощение и изгиб. Плита призвана украшать фасад, поэтому требования к ней высокие – как она себя «поведет» под палящим солнцем, дождем, как повлияют на неё резкие перепады температуры.

Следует сказать также, что годовая производительность завода «Семей құрылыс материалдары» составляет два миллио­на квадратных метров плит. В месяц здесь в среднем производят от 120 тыс. до 160 тыс. кв. м этого отделочного материала.

На заводе также производят автоклавный газобетон. Линия по его производству была запущена в 2014 году.

На самом деле ничего общего строительный материал с газом не имеет. Многие покупатели из-за такого названия интересуются, а вдруг он вреден для здоровья. Но как поясняет Олеся Бауэр, вредных токсинов изделие не выделяет. Оно производится из извести, алюминиевой пудры, песка, гипса.

Все смешивается в определенных пропорциях, затем происходит заливка. За счёт алюминиевой пудры происходит процесс вспучивания, это как приготовление теста с дрожжами. Газобетон нарезается на блоки и отправляется в автоклавы, где сушится.

– Когда мы только запустили эту линию, газоблок не был таким популярным, первое время продавать его оказалось непросто. Но со временем строители начали понимать, что из него легче класть межкомнатные перегородки, что он действительно очень хорошо сохраняет тепло. К тому же в семейском регионе не строились каркасно-монолитные дома. В основном в строительстве применялся только кирпич. А после того как перешли к каркасно-монолитному строительству, сразу же возрос спрос и на нашу продукцию, – говорит Олеся Бауэр.

Не отошли на предприятии и от выпуска своей изначальной продукции – шифера. Завод является основным переработчиком хризотилцемента, а это основной материал для выпуска данного изделия.

Шиферная линия действует ещё с советских времен. Её модернизировали, поменяли так называемые «больные» места. Здесь производится волновой и плоский лист. Покупатели, как правило, спрашивают о качестве: «А он такой же – советский?» Разумеется, технологии не стоят на месте, постоянно совершенствуются. К примеру, люди привыкли, что, если наступить на шифер, он начинает с громким треском ломаться. Технологи работают над тем, чтобы шиферный лист выдерживал давление извне и был более прочным.

Постоянно проводятся экс­перименты, меняются компоненты. В год с конвейера сходит миллион листов. Семейский шифер пользуется популярностью в соседних России, Кыргызстане и Таджикистане.

Ещё один вид продукции, который производит только «Семей құрылыс материалдары» для всего Казахстана, а точнее, для всех тепловых источников, – картон асбестовый. Он способен выдержать температуру до 800 градусов Цельсия. Его основная составляющая – тот же самый хризотил-асбест. Изготавливается путём пропитывания листов из асбестовых волокон раствором кремнезема. Обладает огнеупорностью, влагостойкостью, упругостью, низкой тепло- и электропроводностью.

На предприятии работают 302 человека, на шиферной линии – в две смены, по производству газоблока – в четыре, по производству фибропанелей – тоже в четыре. Предусмотрены бесплатное питание, обеспечение летней и зимней спецодеждой, обувью, а также доставка сотрудников служебным транспортном до места работы. Сейчас главная задача – привлечь технических специалистов. Для этого предприятие наладило тесное взаимодействие с учебными заведениями Семея – университетом имени Шакарима и электротехническим колледжем.

– Нередко случается, что приходит молодежь, обучается, получает опыт и уезжает в Астану или Алматы. Сейчас принимаем на практику студентов четвертого курса. К примеру, будущие сотрудники лаборатории сразу понимают, что их ждёт в профессии, и могут определить для себя, нравится им это или нет. Очень трудно найти сегодня электриков и инженеров КИПиА. Мы обучаем их, за каждым мастером, руководителем подразделения обязательно закрепляем молодого человека, чтобы он обучался, приобретал навыки и смог в дальнейшем работать на заводе, – рассказывает Олеся Бауэр.